Chemie gegen Korrosion

Rauchgase Beschichtungssysteme können ihre Zerstörungswut eindämmen. Wichtig ist die Abstimmung auf den Belastungsfall.

31. August 2007

Die bei der Verbrennung von fossilen Energieträgern freigesetzten Schwefeloxide sind den EU-Parlamentariern in Straßburg ein Dorn im Auge. Diese fordern die Reinhaltung der Luft in technischen Anleitungen, wodurch zur Entfernung von Schwefeldioxid insbesondere Kohlekraftwerke im europäischen Ausland mit Rauchgasreinigungsanlagen aus- oder nachgerüstet werden müssen. »Das bedeutet, dass die Rauchgase nicht direkt zu den Schornsteinen, sondern über eine Rauchgasentschwefelungsanlage geführt werden«, so Frank Anhamm, Produkt- und Sales Manager des Unternehmens.

Hierbei stellen aber die Schwefeloxide eine Gefahr für die Konstruktionswerkstoffe dieser Rauchgasentschwefelungsanlagen in den Kraftwerken dar: Sie korrodieren unter deren Einfluss. Dies kann durch einen geeigneten Korrosionsschutz, wie zum Beispiel eine Beschichtung der Anlagenteile, verhindert werden. Die Kenntnis über die Spezifikation der Gase und der Waschflüssigkeit ist hier erforderlich. In den Rauchgasreinigungsanlagen der Kraftwerksblöcke ›Abono‹, ›Soto‹ und ›Sines‹ in Spanien und Portugal übernahm die Wittenberger Tip Top Oberflächenschutz Elbe GmbH diese Aufgabe. Zum Einsatz kommen dabei die Beschichtungssysteme der Serien ›Coroflake‹ und ›Topline‹.

Die Reinigung der Rauchgase erfolgt mittels einer Nasswäsche. Im Wäscher werden die Rauchgase mit einer Kalksteinsuspension besprüht, die mit dem Schwefeldioxid zu Calciumsulfit reagiert. Hieraus entsteht durch Reaktion mit Sauerstoff Gips.

Die Roh- und Reingaskanäle nach Wiederaufheizung und die Wärmetauscher werden mit einem Zweikomponenten-, Mineral-Flakes-gefüllten, spritzfähigen Vinylesterharz beschichtet. In einer Schichtdicke von 2.000 μm sind circa 200 Lagen von Mineral Flakes parallel zur Stahloberfläche angeordnet und bilden laut Hersteller eine sehr gute Sperre gegen Wasserdampfdiffusion. »Aufgrund des niedrigen Diffusionswertes, der hohen Temperaturbeständigkeit und der guten Beständigkeit gegenüber der Schwefelsäure, ist diese Beschichtung idealer Korrosionsschutz für die Kanäle«, so Anhamm. Sie besteht aus einer im Rollverfahren aufgetragene Grundierung sowie in der Regel vier im Airless- Spritzverfahren aufgetragenen Beschichtungslagen.

Die Reingaskanäle vor Wiederaufheizung werden mit einer ähnlichen Vinylesterharzbeschichtung gegen Korrosion geschützt. Bei den Versorgungstanks kommt eine Beschichtung aus Vinylesterharz, in Einzelfällen auch Epoxidharz, zum Einsatz. In den Bereichen der Tanks, in denen eine besonders hohe Abrasionsbeanspruchung durch Feststoffe auftritt, wird eine zusätzliche Deckschicht, eine mit hochverschleißfesten Aluminiumoxid gefüllte Vinylesterharzbeschichtung appliziert. Eine spezielle mit Glasfasermatten verstärkte Spachtelbeschichtung soll mit Rührwerken ausgestattete Tanks im Bodenbereich und an den Strömungsbrechern schützen.

Erschienen in Ausgabe: 09/2007