Die Liste der theoretischen Möglichkeiten einer intelligenten Fabrik ist lang. Ganz oben stehen drei Punkte. Erstens: Industrieunternehmen nutzen erneuerbare Energiequellen mit künstlicher Intelligenz kostengünstig und nachhaltig; zweitens: durchgehend digitale Prozesse ermöglichen die vollständige Verknüpfung und Optimierung gesamter Wertschöpfungsketten. Drittens: Hochsensible Roboter, die ihr Wissen und ihre Erfahrungen über die Cloud teilen und selbstständig voneinander lernen, entlasten Menschen von Routineaufgaben oder gefährlichen Tätigkeiten.

Millionen-investment

Wie man Theorie und Praxis zusammenbringt, zeigt ein Beispiel aus Herborn in Hessen. Die Firma Rittal hat dort eine moderne Fertigungshalle gebaut mit Vorbildcharakter für viele künftige Projekte mittelständischer Unternehmer in Deutschland. Rittal investiert nach eigenen Angaben 250 Millionen Euro in die weltweit modernste Fertigung von Kompakt-Schaltschränken und Kleingehäusen. »Das Werk wird vollständig nach hocheffizienten Industrie-4.0-Strukturen ausgerichtet«, sagt Rittal-Chef Friedhelm Loh.

In den neuen Fabrikhallen werden bald mit mehr als 100 neuen Hightech-Maschinen und Anlagenkomponenten auf 24.000 Quadratmetern automatisiert rund 9.000 AX Kompaktschalschränke und KX Kleingehäuse pro Tag gefertigt. Dafür wird das Werk rund 35.000 Tonnen Stahl pro Jahr verarbeiten.

leitsysteme

Im Produktionsprozess stellt sich der Maschinenpark in Haiger zunehmend automatisiert auf die zu produzierenden Werkstücke und Baugruppen ein.

»Die Einzelbaugruppen werden am Ende automatisch zum fertigen Produkt zusammengeführt und mit einem QR-Code versehen, der eine Identifizierung auch in der späteren Weiterverarbeitung beim Kunden ermöglicht«, heißt es in einer Rittal-Mitteilung.

Maschinen und Handling-Systeme kommunizieren untereinander und mit übergeordneten Leitsystemen über moderne Industrie-4.0– taugliche Kommunikationsnetzwerke. Mithilfe wissensbasierter Systeme, die kontinuierlich dazulernen, werden Ausfallzeiten verringert, Wartungen geplant und Störungen minimiert.

Die neue Technologie verbessert auch die Rahmenbedingungen der Arbeit. Sie macht das Werk geräuscharm, sauber und energieeffizient. So wird beispielsweise die in der neuen Lackieranlage anfallende Abwärme konsequent weiterverwendet, etwa bei der Entfettung von Bauteilen oder zum Heizen der Hallen. Auch beim Wasserverbrauch wurde auf Effizienz geachtet. Das Brauchwasser wird in einem geschlossenen Kreislauf gereinigt und wieder rückgeführt, so Rittal..

Permanenter Datenstrom

Durch die neue Art der industriellen Fertigung ändert sich auch die Rolle der Mitarbeiter. Fordernde manuelle Tätigkeiten wie der Materialtransport werden reduziert oder entfallen. Dafür sind die Mitarbeiter immer stärker mit der Steuerung, Überwachung und Optimierung der Prozesse befasst.

Das Werk in Haiger ist ein Pilotprojekt für die Umsetzung von Industrie 4.0 in der Praxis, das für Rittal auch international als Vorbild dienen wird, so das Unternehmen.

Es wird für Rittal zukünftig immer stärker auch als Vorreiter und Referenz für das Potenzial der eigenen Produkte und Services rund um das Industrial Internet of Things (IIoT) dienen. »Der gesamte Maschinenpark liefert permanent Daten über die Steuerung und die aktuellen Betriebszustände«, so Rittal. Diese Daten werden zukünftig in einem Edge Data Center am Werk gesammelt und mit Anwendungen des Schwesterunternehmens Innovo ausgewertet. »So wird die Basis für Industrial Analytics gelegt«, heißt es. hd