Trotz Produktionssteigerung Energiekosten konstant

Markt

Effizienz - In den letzten fünf Jahren konnte Schaltschrankhersteller Rittal in seinem größten Werk in Rittershausen die Verbräuche bei Strom, Gas und Wasser pro Schrank um bis zu 30% senken.

04. November 2011

>Täglich verarbeitet das Rittal-Werk in Rittershausen rund 400t Stahl zu 2.500 bis 2.800 Großschränken – rund 1.000 davon sind Sonderschränke. Das sind etwa 20% mehr als noch 2006. Und dennoch konnten die Energiekosten auf dem Niveau von 2006 gehalten werden. Wesentlichen Anteil daran hat Michael Weiher, der von der Audi-Motorenfertigung kam und nun als Geschäftsführer Technik bei Rittal Produktionskonzepte der Autoindustrie in die Schaltschrankfertigung übertrug.

1:1 geht das nicht, denn die oben erwähnten Sonderschränke erfordern bei einigen Fertigungsschritten Abweichungen von der optimalen Fließfertigung. Doch im Rahmen des Rittershausen Materialfluss- und Steuerungssystems (RITMUS) sollen die Flussfertigungsabläufe der Serie zunehmend auch für die Sonderfertigung nutzbar sein. Hier steckt nicht nur weiteres Produktivitätspotenzial. Auch bezüglich der Energieeffizienz gibt es auch in Zukunft noch Möglichkeiten.

Ressourcen schonen

Die Zielsetzung, energieeffizienter zu fertigen, gehörte von vornherein zu Weihers Aufgabenstellungen. »Der verantwortliche Umgang mit Ressourcen ist bei Rittal fest in den Unternehmensgrundsätzen verankert und zeigt sich durch konsequente Energieeffizienz-Maßnahmen in der Produktion«, erklärt Weiher. Für das Unternehmen ist Energieeffizienz in der Produktion eine messbare Größe. Die Erfassung von Energieverbräuchen ist selbstverständlich und reicht vom Fremdbezug von Strom, Gas und Wasser bis hin zum Verbrauch von erzeugter Druckluft und Solarenergie sowie erneuerbarer Energien aus Kraft-Wärme-Kopplungsanlagen. Entsprechende Werte lassen sich mittlerweile bis zu Einzelaggregaten erfassen.

Der Energieverbrauchs-Quotient pro Werk, der sich aus Energieverbrauch und Produktionsmenge errechnen lässt, dient dabei als Benchmark im Vergleich mit anderen Fertigungsstandorten von Rittal. Rittershausen ist mit 50.000 m2 Produktionsfläche das größte Werk des Unternehmens. Im benachbarten Standort Herborn entstehen täglich zwar rund 8.000 Gehäuse. Sie sind aber gegenüber den Schaltschränken aus Rittershausen deutlich kleiner.

Friedhelm Utsch, Leiter der Abteilung SEUB (Sicherheit, Energie, Umwelt und Bauten), interner unabhängiger Dienstleister und Energieberater der Friedhelm Loh Group, zu der Rittal als größtes Unternehmen gehört, zeigt sich sehr zufrieden mit der Energiestatistik im Werk Rittershausen. »Im Zeitraum von 2006 bis 2010 konnten wir dort alle Verbräuche kontinuierlich reduzieren. Jeweils bezogen auf die Wertschöpfung pro Schaltschrank konnten wir den Stromverbrauch um 16, den Gasverbrauch um 28 und den Wasserverbrauch um 30 Prozent senken.«

Erreicht wurde das durch eine ganze Reihe von Effizienzmaßnahmen:

• Betrieb eines Blockheizkraftwerks mit einer Leistung von 380kW plus interner Wärmenutzung von über 7.000h/a und einer CO2-Reduzierung, die über den Zielen der Bundesregierung liegt.

• Umstellung der Lackieranlage auf katalytische Abluftreinigung – mit 90% weniger Gasverbrauch – sowie auf ein Nass-in-Nass-Verfahren mit deutlich weniger Energieverbrauch bei den Heizprozessen – mit 485 t/a CO2-Einsparung.

• Einsatz von Niedertemperatur-Pulver bei den Lackierprozessen, durch die mit deutlich niedrigerer Einbrenntemperatur die gewünschte Oberflächengüte erreicht werden kann.

• Umstellung von Heizaggregaten und Pumpensteuerung auf geregelte Systeme. Stilllegung von Heizaggregaten mit einer Leistung von 4MW.

• Einschränkung von Druckluftanwendungen an Anlagen und Werkzeugen.

• Einsatz leistungsgeregelter Drucklufterzeugung mit Wärmenutzung.

• Umstellung der Kältekreisläufe auf freie Kühlung.

• Einsatz energieeffizienter Antriebe bei Neuanlagen.

Mitarbeiter brachten Ideen ein

Die notwendigen Ideen zu Ressourceneinsparungen kommen dabei oft von den Mitarbeitern selbst. Bei Rittal sind über einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) alle Mitarbeiter einbezogen, Verbesserungsvorschläge für Einsparmöglichkeiten zu machen. Entsprechende Maßnahmen werden anschließend von Energie-Arbeitskreisen, die es in jedem Rittal-Werk gibt, verfolgt und von internen Spezialisten umgesetzt.

Die Zertifizierung aller nationalen und internationalen Produktionsstätten nach dem Umweltmanagementsystem ISO 14001 gewährleistet dabei die Kontrolle und Bewertung von Zielen, Maßnahmen und Umsetzungen.

Für die Wirksamkeit der Effizienzmaßnahmen bei Rittal sprechen Anerkennungen von unabhängiger Seite. Die Auszeichnungen ›Bestes Energieeffizienz-Projekt 2010‹ und ›European Energy Manager of the Year 2010‹ erhielten zwei Mitarbeiter aus dem Werk Rittershausen, die den Prozess der Schaltschrank-Lackierung analysiert und auf deutlich mehr Effizienz hin optimiert hatten. Außerdem wurde Rittal bereits 2007 mit dem 1. Preis beim Hessischen Klimaschutzwettbewerb für Energieeffizienzmaßnahmen im Unternehmen prämiert. (vt)

Erschienen in Ausgabe: 09/2011