Verbrauch von jeder Flasche Piccolo auf dem Schirm

Technik - Energieffizienz

Energiemonitoring. Die Rotkäppchen-Mumm-Sektkellereien haben am Standort in Eltville ein System umgesetzt, dass ihnen unter anderem mehr Transparenz über Verbräuche und Lastspitzen einzelner Anlagen verschaffen sollte. Wichtig war ihnen ein modulares System, das künftige Erweiterungen möglich macht.

01. März 2016

Als Matheus Müller 1811 in Eltville am Rhein den von Sohlernschen Hof kaufte, legte er den Grundstein des heute größten Sektherstellers Deutschlands, der Rotkäppchen-Mumm-Sektkellereien. Mehr als 160 Millionen Flaschen Sekt der Marken Rotkäppchen, Mumm, MM Extra und Geldermann werden an den Standorten in Eltville sowie Breisach am Rhein, Hochheim am Main und Freyburg an der Unstrut hergestellt.

Weil eine Kellerei für die Herstellung der edlen Tropfen neben Trauben, Wasser und Zucker auch jede Menge Strom benötigt – etwa bei Abfüll-, Kühl- oder Verpackungsprozessen – entschied sich das Unternehmen eine moderne Energiemanagementlösung einzuführen. »Wir haben bereits vor einiger Zeit damit begonnen, unser Energiemanagement zu modernisieren«, erinnert sich Joachim Engler, Technischer Leiter bei Rotkäppchen-Mumm, an ein entsprechendes Projekt im Frühjahr 2013. Konkret ging es dabei nach seinen Worten zunächst um ein Energie-Monitoring, das der Sektkellerei künftig eine bessere Transparenz in Sachen Energieeffizienz ermöglichen sollte.

Dabei standen zwei Aspekte im Pflichtenheft der Hessen: ein aussagekräftiger Überblick über Spitzenlasten im Energieverbrauch, um die Verhandlungsbasis gegenüber Energieversorgern zu verbessern, sowie die Möglichkeit, harte Zahlen für die Inanspruchnahme von Steuervergünstigungen im Rahmen des Erneuerbare-Energien-Gesetzes vorweisen zu können.

Reines Monitoring als erster Schritt

»In einem so großen Werk wie unserem spielen Energiespitzen betriebswirtschaftlich gesehen eine große Rolle. Wenn man also feststellen kann, dass Kompressoren, Rührwerke oder Kühlmaschinen gleichzeitig anlaufen und so eine hohe Energiespitze erzeugen, kann man einzelne Anlagen zeitversetzt starten und so günstigere Stromtarife aushandeln«, nennt Engler ein typisches Beispiel.

Ähnliches gelte für die Erstattung der Energiesteuer: Hier sei ein detailliertes Monitoring gemäß ISO 50001 nötig, um den gesetzlichen Vorgaben nachkommen zu können. »Hinzu kam, dass wir mit der Reduzierung des CO2-Ausstoßes einen Beitrag zum Umweltschutz leisten wollten«, nennt er einen weiteren Punkt.

Beim Implementierungspartner entschieden sich die Kellereien für Werner Elektrotechnik aus Eltville am Rhein. Einen passenden Hersteller der elektrotechnischen Komponenten auszuwählen, war der nächste Schritt: »Wir wollten zunächst ein reines Monitoring für einzelne Produktionsbereiche wie Druckluftanlage oder Abfüllstation, ohne dabei gezwungen zu sein, gleichzeitig ein riesiges Softwarepaket mit Betriebsdatenerfassungssystem oder andere Komponenten kaufen zu müssen«, so Engler.

Anschluss ans Firmennetzwerk

Otmar Faust, Elektromeister und technischer Kundenbetreuer des seit über 45 Jahren am Markt aktiven Anbieters, erklärt den Auswahlprozess: »Rotkäppchen-Mumm legte Wert auf ein modulares System und Schneider Electric ermöglicht es, Energie-Monitoring- und -Effizienz-Systeme im kleinen Rahmen zu beginnen und schrittweise zu neuen Ausbaustufen zu kommen.« Die Komponenten des Herstellers benötigen nur einen Anschluss an das Firmennetzwerk und einen Internet-Browser, um Echtzeitdaten und Trend-Plots zu erfassen und anzuzeigen.

Ein Beispiel dafür ist das Ethernet-Gateway- und Energie-Monitoring-System Powerlogic EGX300, welches gleichzeitig als Webserver fungiert. Verschiedenste Ausdrucke und Diagramme je nach Kundenanforderung sowie Einzelwert- oder Summendarstellungen bieten Daten als Grundlage für Anwender und Entscheider – beispielsweise, um den Lastgang einer Produktion zu analysieren oder Lastspitzen zu erkennen. Als Nächstes ging es an die Umsetzung des Projektes. »Das Alter und der Zustand der ehemals vorhandenen Transformatoren sowie der Niederspannungs- und Mittelspannungsschaltanlage ließen das Aufsetzen eines wirkungsvollen Energiemanagement-Systems nicht zu«, erzählt Faust. »Daher wurden diese zunächst erneuert und modernisiert.«

Installation der Messgeräte

Im Anschluss erfolgte die Installation von Messgeräten des Typs Powerlogic PM820 wie auch weiterer der iEM3000er-Reihe. Die Druckluftanlage, die Abfüllanlage der Piccolos sowie die Küferei erhielten je ein PM3255-Messgerät. Seitdem liegen exakte Daten über den aktuellen Energieverbrauch der sechs Großverbraucher vor. In einer Unterverteilung werden in Einspeisung, Kühlanlage, Füllhalle und der Abfüllanlage weitere Energieverbräuche überwacht und über ein EGX100 an das Firmennetzwerk angebunden und so der Aufzeichnung im EGX300 zugänglich gemacht.

»Wir hatten in der Vergangenheit nur die Information, wie hoch die monatlichen Gesamtkosten für den Energieverbrauch sind. Wo und wie diese Energie innerhalb unseres Werkes genau verbraucht wurde, lag allerdings verborgen«, so Mumm-Mitarbeiter Engler zu der im September 2013 beendeten ersten Projektphase. »Seit der Implementierung des neuen Energie-Monitorings sind wir in der Lage, das Anfahren und die Auslastung einzelner Anlagen so zu planen, dass wir ein deutliches Einsparpotenzial erhalten.«

In Echtzeit überprüfbar

Das Unternehmen kann Spitzen- und Grundlast senken, indem es Stromspitzen beziehungsweise versteckte Verbraucher erkennt. Selbst an entfernten Standorten ist es Mitarbeitern möglich, an einem einfachen PC im Netzwerk – sofern mit entsprechenden Zugriffsrechten ausgestattet – die Energieverbräuche in Echtzeit zu überprüfen. Generell erfüllt die Anlage die Kriterien der Norm ISO 50001, was zusätzlich steuerliche Vergünstigungen bietet.

Engler hat mit der Werner Elektrotechnik auch die nächsten Schritte zur Umsetzung des Energiekonzepts von Rotkäppchen-Mumm geplant. So wurde ein weiteres Werk im badischen Breisach mit Messgeräten und einer EGX100-Schnittstelle ausgerüstet. Während der Sommerpause 2014 haben sie außerdem in Eltville weitere Verbraucher wie auch eine im Bau befindliche neue Abfüllhalle in das Monitoring eingebunden. Herstellung, Kühlung, Lieferbänder, Packer, Kartonage, Transport – so wisse man, wie viel Energie jede Flasche Piccolo schluckt, sagt Engler.

Thomas Hammermeister (Schneider Electric)

Erschienen in Ausgabe: 02/2016